为了支撑后置公路车进一步降本，根据安排，设计院成立了项目组，开发域集中式电子电气架构（下文简称“C架构”）。

项目启动后，项目组完成了电子样车的设计。常规情况下，接下来要先进行C架构相关零部件的开发验证，再进行整车验证。为了尽快推广C架构，项目组决定同步开展零部件验证与整车验证，将2个月的验证周期缩短为25天。这样虽然可以缩短整体验证周期，但过程中可能出现零部件技术状态变更、零部件方案调整等情况，会给整车验证增加工作量。

当时，项目组大多数成员都有其他设计任务，无法全身心投入到整车验证中。情急之下，项目组向工程处寻求帮助。得知此事后，产品线管理工程师崔广英，电器系统设计师曹海涛、李托、田宏亮，主动接下了整车验证任务。其实，对于能否在短时间内完成整车验证，崔广英等四人心里也没底。但他们没有畏难退缩，而是积极策划，做好分工协作。

实车验证要先确定需验证的配置功能，寻找合适的试验样车，之后出具配置功能在样车上的实现方案，再处理样车的技术资料，最后由试制车间根据技术资料对样车进行改造，才能进行实车验证。

根据分工，崔广英负责确定整车配置、寻找合适样车，田宏亮负责出具配置功能实现方案，李托负责返工资料处理，曹海亮负责把控整体进度及跟车验证。

随后，崔广英快速联系试制车间寻找合适车辆，最终找到一辆待返工车。为了节约验证成本，崔广英还结合其他三人反复讨论，在保证功能全面的基础上，将样车待验证的配置由52种整合为26种，共节约返工成本2万元。

面对从未接触过的C架构，田宏亮克服电子电气系统集成度高、功能配置需求复杂、核心零部件开发未完成等困难，利用丰富的后置公路车订单处理经验，一周内完成了任务。

李托则全程跟进核心零部件验证进展并拉动问题解决，掌握零部件接口的匹配要点，最终在三天内完成了样车返工资料的处理。

曹海涛在评审返工车技术资料时，主动梳理样车的功能需求，并找出近两年该样车车型的特改需求，提前识别样车返工中可能出现的问题。为了确保样车返工及时开展，曹海涛还结合试制车间配料员，逐个物料识别到货风险并沟通相关人员解决。在样车返工过程中，曹海涛实时跟踪进展，确保问题解决不过夜，最终用五天时间完成了样车改制。

验证过程中，面对空调不制冷、电动遮阳帘卡顿等问题，曹海涛和田宏亮结合供应商分析原因，拉动解决。最终，C架构试制样车顺利完成了实车验证，崔广英、曹海涛、李托、田宏亮也得到了部门通报表扬。

（工程处）