前段时间，线下组件焊接工段段长赵远辉得知，工段将从生产吊装车改为全承载车与吊装车混线生产。

全承载车与吊装车的结构差异较大，生产工序不完全相同。随即，赵远辉联合技术、工艺等相关人员商讨解决方案。

相较于吊装车，全承载车的焊接量大，现有的吊装车作业模式不能满足。赵远辉决定先调整工段布局。全承载车需要新增地板骨架点焊工位，赵远辉将该工位转移到流水线线边，提升布局的流畅性。全承载车的桁架焊接工序作业内容多，原有的地摊式作业效率低，于是赵远辉提出将桁架焊接工序的地摊式作业改为流水线式作业，实现工序的连续性。

工段员工前期没有接触过全承载车，就算工段针对性进行人员培训，但大家的工作效率还是较低，工作质量也受到影响。眼看生产节拍始终无法达成，赵远辉顶住压力，与各专业组长沟通混线生产时的人员调配预案，对差异工序（如地板骨架、小片满焊）进行更为精确的人员调整和分配，做到专人专岗，针对性提升作业质量和作业效率。

在调整工段布局的过程中，赵远辉反复分析吊装车和全承载车的工艺路线，在与工艺人员商量后，他决定将管线路支架焊接、管线路支架附件焊接等作业内容相同的工序，保留到流水线主工序中，将差异化工序转移到线边，提升流水线的生产速度。

那段时间，赵远辉每天都守在现场，发现并处理各类异常，每晚复盘当天工作。在赵远辉的带领下，大家识别出影响质量和效率的技术、工艺瓶颈问题共计103项，截至目前已全部解决，有力保证车辆节拍达成，赵远辉本人也得到车间表扬。

（底盘车间 郭慧君）